CNC 선반 G코드 완벽 정리: 전체 목록과 사용 예시
- tech turning
- 6월 18일
- 5분 분량
최종 수정일: 6월 20일
CNC 선반에서 사용되는 G코드는 공구의 이동, 절삭 경로, 좌표 설정 등을 제어하는 핵심 명령어로, 정밀한 선삭 가공을 가능하게 합니다. 이 글에서는 CNC 선반의 모든 G코드를 정리하고, 각 코드의 기능, 사용 예시, 그리고 실무에서의 주의사항을 제공합니다. 초보자부터 실무자까지 활용할 수 있도록 상세히 구성했습니다.
1. G코드란?
G코드는 **가공 준비 기능(Preparatory Function)**을 의미하며, CNC 선반에서 공구의 동작을 제어합니다.
형식: G 뒤에 두 자리 숫자(예: G00, G01).
특징:
모달 G코드: 한 번 지정하면 다음 명령까지 유지(예: G90).
원샷 G코드: 해당 블록에서만 유효(예: G28).
동일 그룹의 G코드는 한 블록에서 중복 사용 불가(마지막 코드 우선).
주의: G코드는 RS274 표준 기반이지만, FANUC, Siemens 등 컨트롤러별로 지원 여부나 동작이 다를 수 있으니 기계 매뉴얼 확인 필수.
2. CNC 선반 G코드의 특징
CNC 선반은 MCT(머시닝센터)와 달리 주로 XZ 평면에서 작업하며, 공작물을 회전시켜 선삭 가공(외경, 내경, 나사 가공 등)을 수행합니다. G코드는 다음과 같은 기능을 제어합니다:
이동/보간: 공구의 급속 이동(G00) 및 직선/원호 가공(G01, G02, G03).
좌표계 설정: 절대/증분 좌표(G90, G91), 공작물 좌표계(G54~G59).
고정 사이클: 외경 선삭(G71), 나사 가공(G76), 드릴링(G83).
공구 보정: 공구 반경 보정(G41, G42).
드웰/원점 복귀: 일시 정지(G04), 원점 복귀(G28).
3. 전체 G코드 목록과 사용 예시
아래는 CNC 선반에서 사용되는 모든 G코드 목록입니다. 각 코드의 기능, 사용 예시, 그리고 실무에서 주의해야 할 점을 포함했습니다. 자주 사용되는 코드는 ★로 표시했습니다.
그룹 01: 이동 및 보간
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G00 ★ | 급속 위치 결정 | 공구를 최대 속도로 지정 좌표로 이동(절삭 없음). | G00 X50 Z10 | 공작물이나 척과의 충돌 방지 위해 안전 거리 설정. |
G01 ★ | 직선 보간 | 지정 속도(F)로 직선 가공. | G01 X40 Z-20 F0.2 | 이송 속도(F, mm/rev) 명확히 지정, 미지정 시 공구 파손 위험. |
G02 ★ | 원호 보간(시계 방향) | XZ 평면에서 시계 방향 원호 가공. R 또는 I/K 사용. | G02 X60 Z-30 R10 F0.2G02 X60 Z-30 I5 K0 F0.2 | R은 180도 이하/초과, I/K는 정밀 원호. XZ 평면 확인. |
G03 ★ | 원호 보간(반시계 방향) | XZ 평면에서 반시계 방향 원호 가공. | G03 X60 Z-30 R10 F0.2G03 X60 Z-30 I5 K0 F0.2 | 중심점(I/K) 또는 반경(R) 오류 시 경로 왜곡. |
그룹 03: 좌표 지령
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G90 ★ | 절대 지령 | 절대 좌표 기준 이동. | G90 X50 Z-10 | 프로그램 시작 시 기준 명확히 설정, G91 혼용 시 오류 주의. |
G91 ★ | 증분 지령 | 현재 위치에서 상대적 이동. | G91 X-10 Z-5 | 반복 가공 시 유용, 절대 좌표와 혼용 시 위치 오류 가능. |
그룹 06: 좌표계 선택
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G54~G59 ★ | 좌표계 선택 | 공작물 좌표계 1~6 선택. | G54 | 좌표계 미설정 시 공구가 예상치 못한 위치로 이동. 오프셋 정확히 입력. |
G54.1 P1~P48 | 확장 좌표계 | 추가 좌표계 선택(최대 48개). | G54.1 P10 | P값 범위와 오프셋 데이터 사전 확인, 고급 컨트롤러 필요. |
그룹 07: 공구 반경 보정
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G40 ★ | 공구 반경 보정 취소 | 공구 반경 보정 해제. | G40 | 가공 종료 시 필수, 보정 잔류 시 다음 가공 오류. |
G41 ★ | 공구 반경 보정(좌) | 공구 반경을 좌측으로 보정. | G41 T0101 | 보정 번호(T)와 공구 데이터 정확히 입력, 경로 방향 확인. |
G42 ★ | 공구 반경 보정(우) | 공구 반경을 우측으로 보정. | G42 T0101 | 이동 방향과 보정 방향 불일치 시 형상 왜곡. |
그룹 10: 고정 사이클
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G70 | 마무리 사이클 | G71~G73 후 마무리 가공. | G70 P100 Q200 | P/Q(블록 범위) 정확히 지정, G71~G73 후 사용. |
G71 ★ | 외경/내경 선삭 사이클 | 다중 절삭으로 외경/내경 가공. | G71 U2 R1 P100 Q200 U0.2 W0.1 F0.3 | U(절삭 깊이), R(리턴), P/Q(블록) 설정 오류 시 공작물 손상. |
G72 | 단면 선삭 사이클 | 단면(페이싱) 가공. | G72 W2 R1 P100 Q200 U0.2 W0.1 F0.3 | W(절삭 깊이)와 경로 설정 정확히, 공구 강성 확인. |
G73 | 패턴 반복 사이클 | 윤곽 가공 반복. | G73 U1 W1 R3 P100 Q200 U0.2 W0.1 F0.3 | 반복 횟수(R)와 윤곽 데이터(P/Q) 정밀 설정. |
G74 | 펙 드릴링(종단) | Z축 깊은 홀 가공. | G74 Z-50 Q10000 F0.2 | Q(절삭량)과 칩 배출 간격 최적화, 공구 파손 주의. |
G75 | 펙 드릴링(횡단) | X축 홈 가공. | G75 X40 Q10000 F0.2 | X축 이동 경로와 절삭량(Q) 정확히 지정. |
G76 ★ | 나사 가공 사이클 | 외경/내경 나사 가공. | G76 P010060 Q100 R0.05 X30 Z-40 R-2 P1500 Q500 F2 | P(나사 특성), Q(절삭량), F(피치) 정밀 설정, 주축 동기화 확인. |
그룹 12: 드웰 및 기타
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G04 ★ | 드웰 | 지정 시간 동안 정지. | G04 X2G04 P2000 | X(초) 또는 P(ms) 정확히 지정, 과도한 정지 시 사이클 타임 증가. |
그룹 14: 원점 복귀
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G28 ★ | 원점 복귀 | 기계 원점으로 복귀. | G28 U0 W0 | U/W(증분 좌표) 사용 시 충돌 가능성 확인, 안전 높이 설정. |
G30 | 제2 원점 복귀 | 제2 원점으로 복귀. | G30 U0 W0 | 제2 원점 좌표 사전 설정, 미설정 시 예상치 못한 이동. |
그룹 16: 기타 기능
G코드 | 기능 | 설명 | 사용 예시 | 주의사항 |
G10 | 데이터 설정 | 오프셋, 좌표계 데이터 입력. | G10 L2 P1 X10 Z10 | L/P값 형식 맞게 입력, 잘못된 데이터 시 좌표계 오류. |
G11 | 데이터 설정 취소 | G10 설정 해제. | G11 | G10 후 반드시 실행, 잔류 설정 시 프로그램 오류. |
G50 | 최대 주축 속도 제한 | 주축 속도 상한 설정. | G50 S2000 | 주축 속도(S) 적절히 설정, 과도한 제한 시 가공 효율 저하. |
G96 ★ | 정속 제어 | 절삭 속도 일정 유지. | G96 S200 | S(절삭 속도, m/min) 적정 설정, 공작물 직경 변화 고려. |
G97 ★ | 정속 제어 취소 | 주축 RPM 고정. | G97 S1500 | G96 후 사용, RPM 설정 오류 시 절삭 품질 저하. |
G98 ★ | 분당 이송 | 이송 속도를 분당 mm로 설정. | G98 F100 | F값 단위 확인, G99와 혼용 시 속도 오류. |
G99 ★ | 회전당 이송 | 이송 속도를 회전당 mm로 설정. | G99 F0.2 | 선삭 가공 기본 설정, F값 미지정 시 공구 파손 위험. |
4. G코드 사용 시 주의사항
그룹 충돌:
동일 그룹의 G코드는 한 블록에서 중복 불가(예: G00과 G01). 마지막 코드 우선 적용.
좌표계 설정:
G54~G59 미지정 시 공구가 잘못된 위치로 이동. 공작물 오프셋 정확히 설정.
이송 속도:
G01, G02, G03은 이송 속도(F, mm/rev 또는 mm/min) 필수. 미지정 시 공구 파손.
원호 보간:
G02, G03에서 R/I/K 설정 오류 시 경로 왜곡. XZ 평면 확인 필수.
고정 사이클:
G71, G76 등은 P/Q(블록 범위), 절삭량(U/Q) 정확히 지정. 사이클 종료 시 적절한 취소 코드 사용.
주축 속도:
G96(정속 제어) 사용 시 공작물 직경 변화 고려, G97로 전환 시 RPM 적정 설정.
컨트롤러 차이:
FANUC, Siemens 등 컨트롤러별 G코드 지원 여부 상이. 매뉴얼 확인 필수.
5. 실무 예시: 종합 G코드 프로그램
다음은 외경 선삭과 나사 가공을 포함한 CNC 선반 프로그램 예시입니다.
N10 G90 G54 G99 ; 절대 지령, 좌표계 1번, 회전당 이송
N20 G96 S200 ; 정속 제어, 절삭 속도 200m/min
N30 G00 X60 Z5 ; 안전 위치로 급속 이동
N40 G71 U2 R1 P50 Q100 U0.2 W0.1 F0.3 ; 외경 선삭 사이클
N50 G01 X20 Z0 ; 윤곽 시작
N60 G01 Z-50 ; 직선 가공
N70 G02 X40 Z-60 R10 ; 원호 가공
N80 G01 X40 Z-80 ; 직선 가공
N90 G01 X60 ; 윤곽 종료
N100 G70 P50 Q90 ; 마무리 사이클
N110 G00 X60 Z5 ; 안전 위치 복귀
N120 G76 P010060 Q100 R0.05 X30 Z-40 R-2 P1500 Q500 F2 ; 나사 가공
N130 G97 S1500 ; 정속 제어 취소, 1500RPM
N140 G28 U0 W0 ; 원점 복귀
N150 M30 ; 프로그램 종료설명:
N10~N30: 초기 설정 및 안전 이동.
N40~N100: 외경 선삭(G71)과 마무리(G70).
N110~N120: 나사 가공(G76).
N130~N150: 종료 및 원점 복귀.
6. G코드 학습 팁
기초 코드 우선 학습:
G00, G01, G90, G91, G54, G71, G76, G96부터 익히세요.
시뮬레이션:
CNC Simulator Pro, NCPlot으로 코드 테스트.
CAM 소프트웨어:
Fusion 360, Mastercam으로 G코드 생성 후 수동 수정 연습.
매뉴얼 참고:
FANUC, Siemens 컨트롤러 매뉴얼로 지원 G코드 확인.
실습:
간단한 외경 선삭, 나사 가공부터 프로그래밍.
7. 결론
CNC 선반 G코드는 선삭 가공의 정밀성과 효율성을 결정짓는 핵심 요소입니다. 자주 사용되는 G00, G01, G71, G76부터 익히고, 고급 사이클(G73, G74)은 필요 시 학습하세요. CAM 소프트웨어가 보편화되었지만, G코드를 이해하면 문제 해결과 가공 최적화에 큰 도움이 됩니다.
궁금한 점이나 추가 정보가 필요하면 댓글로 알려주세요!
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